中密度板生產(chǎn)工藝的熱磨工段包括熱磨、施膠、干燥和風選工序，其工藝流程簡述如下：
清洗好的木片經(jīng)過磁鐵除去鐵塊，進入熱磨機前的預(yù)熱料倉臨時儲存及預(yù)熱，預(yù)熱的飽和蒸汽壓力為0 .2～0. 3MPa:,預(yù)熱料倉裝有料位指示器，可觀測木片的過滿或空缺。木片經(jīng)振動給料器，木塞螺旋進入垂直蒸煮器進行蒸煮軟化，增加含水率。蒸煮器配有了射線料位計，用來控制料位和預(yù)置蒸煮時間。木片在蒸煮軟化后由運輸螺旋送入熱磨機進行纖維分離。在熱磨系統(tǒng)中配有啟動分離器，熱磨機啟動時，通常開始熱磨的纖維質(zhì)量不符合生產(chǎn)要求，這些不合格纖維通過排料閥和排料管進入啟動分離器，然后落人廢料堆場。當纖維質(zhì)量達到生產(chǎn)要求時，排料閥關(guān)閉，生產(chǎn)出料閥打開。
與此同時，膠料和熔化的石蠟根據(jù)工藝要求按一定比例與合格纖維充分混合，借助熱風將施完膠的纖維送人閃急式管道干燥機進行干燥。
干燥采用加熱空氣為載體，施好膠的纖維在管道中被熱風吹送前進。熱空氣入口溫度 為110～230℃，纖維含水率60%～80%，出口溫度60～75℃，纖維含水率8%～13% （干燥后施膠則要求纖維含水率為3%～5%）。干燥好的纖維被送人高效旋風分離器，在這里纖維和濕空氣分離，濕熱空氣排到大氣中。干紆維通過旋轉(zhuǎn)出料器排出，對纖維質(zhì)量要求特別高的生產(chǎn)線，還要配置風選裝置，進一步剔除纖維中的膠團和纖維粗桿。然后纖維通過計量裝置被準確稱出重量，該裝置還可按預(yù)置定的膠和纖維的比例控制施膠量。之后送至干纖維料倉儲存。干燥系統(tǒng)安裝了火花探測和自動滅火系統(tǒng)，可以在發(fā)生火花時及早發(fā)現(xiàn)將之撲滅；一旦發(fā)生火警，著火纖維可從旋轉(zhuǎn)出料器后的分流管排出。
中密度纖維板的制造過程，對植物纖維來說，是一個先分離而后又重新結(jié)合的復(fù)雜變化過程。這里的分離，又稱制漿或解纖，是指將植物纖維原料分離成所需要的細小單體纖維的工藝過程。纖維分離是中密度纖維板生產(chǎn)工藝中確保產(chǎn)品質(zhì)量較重要的工序之一，它就發(fā)生在熱磨工序。
(1)決定纖維板產(chǎn)品強度的主要因素。決定纖維板產(chǎn)品強度的主要因素是熱壓后分離纖維在板中重新結(jié)合的情況。當纖維分離得越細，其比表面積就越大，纖維表面上游離羥基數(shù)量就越多，纖維表面持有足夠數(shù)量的游離羥基是纖維之間形成結(jié)合的前提基礎(chǔ)，也就是影響纖維結(jié)合力的重要因素。因此，對纖維分離的基本要求是：在纖維盡量少受損失的前提下，消耗較少的動力將植物纖維原料分離成單體纖維，并使纖維具有一定的比表面積和交織性能，這也足熱磨工序要達到的目的。
(2)纖維分離工藝確定時要注意兩個問題。
①纖維質(zhì)量：纖維損傷小，保持完整形態(tài)多，具有一定的比表面積和交織性能，以利于增加纖維板的強度。
②纖維得率：纖維得率高，可以降低原料消耗。
(3)纖維分離的方法。纖維分離的方法有機械法、化學機械法、爆破法和熱磨法四大類別。
①機械法。直接將植物纖維原料（預(yù)先用水浸泡或不浸泡）進行機械分離。優(yōu)點：纖維得率高、顏色淺；缺點：纖維切斷嚴重、形態(tài)差、生產(chǎn)效率低、動力消耗高。
②化學機械法。先用少量化學藥品對原料進行預(yù)處理，然后進行機械分離。該法纖維得率低、成本高，纖維有酸堿性，處理工藝復(fù)雜，且污染較嚴重。
③爆破法。將植物纖維在高壓容器中用高溫高壓蒸汽短時間處理，然后突然啟閥降壓，原料內(nèi)部蒸汽瞬間膨脹使其爆破分離成纖維。該法纖維得率低，顏色深，對設(shè)備要求高。
④熱磨法，又稱為熱力機械磨漿法。其基本原理是利用高溫飽和蒸汽(160～180℃) 加熱軟化(3～5min)木片中的木質(zhì)素，減弱纖維之間的結(jié)合力，然后在機械力作用下使 其受到強烈的摩擦而分離成為單體纖維或纖維束。該法纖維損傷小，而纖維得率高，一般在92%～96%，高者可達98%。該法動力消耗相對小，是目前中密度纖維板制造業(yè)應(yīng)用較為廣泛的方法。
(4)熱磨法的工藝要求。
①對原料木片及質(zhì)量的要求。原料較好選用單一樹種，如原料為多種樹種時，混合時 一定要注意合理搭配，盡量選原料密度和纖維形態(tài)相近的樹種混合。木片的大小要均一， 特別要注意厚度的變化，它直接影響加熱軟化效果。原料相對含水率控制在40%～50%， 不要低于35%，太低時要進行加濕處理。
②對木片進料均勻的要求。木片進料要均勻。進料過多會出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，或會影響纖雛分離質(zhì)量；進料量太少，則影響熱磨機生產(chǎn)效率，也不利于保持均一的纖維質(zhì)量，還會造成熱磨機進料螺旋出現(xiàn)反噴的現(xiàn)象。
③對木片蒸煮處理的要求。蒸煮缸內(nèi)的飽和蒸汽壓力一般控制在0.8～1.0MPa，蒸煮處理的時間一般控制在3～5min。蒸煮溫度為165℃左右，這可以降低熱磨時的動力消耗， 這是因為溫度達到木素的熱可塑區(qū)域（針葉材為170～175℃，闊葉材為160～165℃）時， 胞間層軟化，原料很容易被分離成纖維，動力消耗因此急劇下降。若溫度很過180℃，不但動力消耗不再降低，纖維得率也減少。
在用非木材植物纖維作為制造原料時，農(nóng)業(yè)秸稈類或草類進行熱磨采用較低的溫度和蒸汽壓力預(yù)熱處理，可以制得比較完整的纖維?？傊?，應(yīng)根據(jù)原料種類、設(shè)備條件以及產(chǎn)品品種等因素綜合考慮預(yù)熱蒸煮工藝。
④對研磨壓力的要求。研磨壓力高，增加耗電量，也影響產(chǎn)量。一般情況下，研磨壓力要根據(jù)纖維濾水度或篩分值來調(diào)整，大致保持在0.6～1.2MPa。生產(chǎn)過程中研磨壓力是 以液壓壓力或以主電機消耗電流大小表示，研磨的液壓壓力要高于熱磨機蒸汽壓力的3%～5%。
⑤對磨盤研磨間隙與磨片的要求。磨盤間隙越小，纖維的濾水度越高，所壓制的纖維板強庋也高，但動力消耗也相應(yīng)增高，可以用調(diào)整磨盤間隙的方法來控制熱磨纖維的質(zhì)量。
磨片的齒型選擇應(yīng)根據(jù)原料的材種而異，磨片的材料應(yīng)選擇耐磨、耐腐蝕的合金鋼材料。磨盤的盤片要平整。磨片的齒形要根據(jù)木片的材種和木片的軟化方法以及對產(chǎn)品的質(zhì)量要求來選擇。
(5)中密度纖維板生產(chǎn)中對纖維原料使用的要求。
①原材料的合理搭配。實踐證明，全部采用針葉材為原料壓制的纖維板，其性能不一定為較好，這是由于針葉材的纖維管胞壁厚呈管狀，細胞壁的厚度相對比纖維寬度要大， 纖維間的總接觸面積就變小。相反，闊葉材的纖維管胞、韌型木纖維、導(dǎo)管等則是薄壁結(jié) 構(gòu)而呈帶狀，這樣纖維間的接觸面積就大，結(jié)合交織性好，在熱壓過程中就容易壓成密度和強度均高的纖維板產(chǎn)品。故在使用木質(zhì)混合原料時，針闊葉材的搭配要合理，以針葉材 20%～50%、闊葉材50%～80%搭配為宜。在使用木材加工剩余物時，纖維短的原料如旋 切單板、碎木等應(yīng)與纖維長的原料如制材板皮等搭配，前者所占比例應(yīng)在總量的10%～ 20%為宜。
②纖維質(zhì)量的衡量指標。
(a)纖維分離度：纖維分離度指解纖后纖維分離的程度。纖維分離得越細，纖維的比 表面積就越大，纖維的濾水性和透氣性就越差（纖維比表面積與濾水性呈反比），表明纖維分離度越高。
纖維分離度是顯示纖維漿質(zhì)量的重要指標，它直接影響中密度纖維板生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品 質(zhì)量。一定范圍內(nèi)，纖維分離度越高，即纖維越細，板坯纖維之間的交織就好，板的強度、耐水性及密度也隨之提高。纖維分離度用濾水度測定儀法測定，濾水度一般在15～ 25s。
(b)纖維篩分值：纖維篩分值是指纖維漿料中保留于或通過各種規(guī)格篩網(wǎng)的纖維重量所占酌百分比。有時兩種纖維的纖維分離度值基本相近，但纖維的長短、粗細比例大不相同，也會影響成品板的性能。因此，要再通過測試纖維篩分值以補充分析被分離的纖維質(zhì)量狀況。
在實際生產(chǎn)中，通過調(diào)整纖維漿料篩分值，可改善纖維形態(tài)和漿料性質(zhì)，從而提高板產(chǎn)品質(zhì)量。篩分值有濕式和干式兩種測定方法，使用干式較方便。干式用標準篩測定，以篩孔尺寸mm計。較好的纖維分值為：1.25mm以上的小于10%，1.25～0.25mm的大于 70%，0.25～0. 125mm的小于20%。實際生產(chǎn)中，粗、細纖維的比率可以增加到/mm以上不很過20%，0.125mm以下不很過10%。表2-7為纖維分離質(zhì)量與中密度纖維板性能的關(guān)系。
| 樹種 | 纖維 分離度 /s |
得率 ／% |
中小篩 分累加 值／% |
密度 ／（g．cm -3） |
靜曲強度 /MPa |
內(nèi)結(jié)合 強度 /MPa |
吸水率 ／% |
厚度 膨脹率 /% |
| 馬尾松 | 11.3 | 88.8 | 58.7 | 0.72 | 21.4 | 0.30 | 52.3 | 25.6 |
| 杉木 | 17.6 | 89.2 | 59.0 | 0.72 | 27.1 | 0.46 | 17.4 | 6.2 |
| 楓香 | 21.8 | 89.1 | 74.5 | 0.70 | 29.0 | 0.61 | 19.3 | 8.6 |
| 泡桐 | 24.9 | 86.4 | 71.3 | 0.71 | 32.5 | 0.76 | 18.4 | 5.8 |
(C)纖維堆積密度：纖維堆積密度是指未經(jīng)壓實，纖維呈松散狀的堆積密度。用纖維堆積密度來檢測熱磨纖維質(zhì)量也是一種有效的簡單方法。
生產(chǎn)實踐證明，當纖維松散密度在16～22kg/m3（纖維含水率為8%左右）時，可壓制合格的干法中密度纖維板；纖維松散密度在25～35kg/m3時，可壓制較理想的干法高密度纖維板。
由于干法制造工藝中纖維含水率低，可塑性差，纖維之間間隙大，僅靠一定的壓力和溫度來達到成品板應(yīng)有的強度和其他性能是困難的，必須通過施加膠粘劑等添加劑才能滿足成品板性能的全面要求。
所謂施膠工藝，就是在生產(chǎn)過程中對制備合格的纖維施加膠粘劑、固化劑、防水劑等添力口劑，以保證成品板應(yīng)達到的物理力學性能。在特殊需要時還可加入阻燃劑、耐腐劑等，以增加纖維板的防火、防腐功能。
(1)膠粘劑。
①對膠粘劑的工藝要求：要求樹脂膠的固體含量較大；有合適的固化速度；初粘度 小，滲透性好，不易使纖維粘結(jié)成團；游離甲醛低；適用時間長；儲存穩(wěn)定；與其他添加劑有好的混溶性。
②施膠量：一般施膠量為絕干纖維重量的8%～13%（膠固體含量按100%計）。
③常用膠粘劑：常用的膠粘劑有脲醛樹脂膠、酚醛樹脂膠和三聚氰胺樹脂膠等。膠種的確定，要根據(jù)樹脂膠的膠合性能、產(chǎn)品的用途和成本等綜合考慮。脲醛樹脂膠具有較好的膠合強度和耐水性能，顏色淺，固化溫度低，適合于蓬松干燥的板坯熱壓時溫度上升較 。良好的特點，價格也較低，得到廣泛的應(yīng)用。目前，國內(nèi)中密度纖維板主要生產(chǎn)室內(nèi)型板， 以使用脲醛樹脂膠及其改性膠為主。
(2)防水劑。常用的防水劑有石蠟，它是一種疏水、易熔、柔軟的有機物質(zhì)。其防水性禽邑較好，來源豐富，價格便宜。石蠟外觀分白色和黃色，熔點48～58℃。
(3)其他添加劑。添加劑包括固化劑、緩沖劑、甲醛捕捉劑和染色劑等。 固化劑：常用的固化劑有氯化銨、硫酸銨、硝酸銨等，用量一般為膠固體含量的1%～3%。氯化銨在使用前先配成質(zhì)量分數(shù)為25%的水溶液。
緩沖劑：常用的有尿素或六次甲基四胺或氨水，用量一般為膠固體含量的0.8%一2%。
甲醛捕捉劑：尿素或其他類似功能產(chǎn)品，用量一般為膠固體含量的5%。
(4)中密度纖維板施膠（蠟）工藝特點。
①有3種施膠工藝方法，一種是濕纖維在進入干燥機前的輸送管道中施膠，又稱管道施膠；另一種是纖維干燥后采用機械攪拌機進行施膠；第三種是在濕纖維進入干燥機前的輸送管道中施一部分膠，然后在纖維干燥后采用機械攪拌機進行施膠（組合施膠兩次或3次）。
(a)管道施膠：優(yōu)點是施膠均勻，干燥介質(zhì)溫度較低，較終纖維含水率較高，著火機會少，施膠工藝流程簡單’設(shè)備造價低。缺點是耗膠量相對大d國內(nèi)的中密度纖維板生產(chǎn)線幾乎全部采月這種工藝路線。管道施膠的含量一般控制在40%～45%（質(zhì)量分數(shù)）。
(b)干燥后攪拌機施膠：優(yōu)點是耗膠量相對小，可節(jié)省5%～10%；板的內(nèi)結(jié)合強度較高。缺點是較難混合均勻；5終纖維含水率較低（5%以下），增加了著火機會，投資較高。攪拌機施膠的質(zhì)量分數(shù)為50%～55%。
(C)組合施膠（兩次或3次）：兩次施膠是在濕纖維進入干燥機前進行次管道施膠，施膠量為70%；然后在纖維干燥后進行第二次的機械攪拌機施膠，施膠量為30%o 這種方式可以節(jié)省20%～30%的用膠量，但投資較高。
3次施膠是在濕纖維進入干燥機前進行次管道施膠，施膠量為20%；然后在纖維干燥后的皮帶秤處進行第二次的施膠，施膠量為15%；在風選之前進行第三次通過機械攪 拌機施膠，施膠量為65%。這種方式可以節(jié)省30%～50%的用膠量，但投資較高。 組合施膠法目前只在國外的一些生產(chǎn)線上使用。
②施蠟工藝。
(a)中密度纖維板施蠟工藝是將石蠟加熱熔化過濾后，直接施加到木片或纖維上，通過物理吸附作用均勻分布在板材中達到防水目的。
(b)可以在蒸煮后的木片上直接噴施熔化石蠟，施蠟的位置在熱磨機進料螺旋處。也可以在濕纖維上直接噴施熔化石蠟，施蠟的位置在熱磨機排料閥后的管道上。大多數(shù)中密度纖維板生產(chǎn)線使用前一種方法。
(C)石蠟加入量為絕干纖維量的0.5%～1.5%。
(5)管道施膠工藝。將一定量的調(diào)制好的脲醛樹脂膠，通過一定壓力的齒輪泵將膠液 輸送到熱磨機排料閥后的管道處，經(jīng)孔徑為3mm左右的特制噴嘴噴人，與利用麼室排出的蒸汽輸送到干燥管道的合格纖維相遇，在處于紊流狀態(tài)高速流動氣流的劇烈攪動作用下，膠霧與高度分散的纖維均勻地混合。而熔化石蠟則在熱磨機前施放。
還有將膠和石蠟液體借助壓縮空氣將其霧化，分別噴人熱磨機排料管道中，直接噴撒在處于高速懸浮分散狀態(tài)的纖維上。噴膠壓力應(yīng)大于熱磨機排料管道壓力0. 2MPa。
(6)中密度纖維板施膠（蠟）設(shè)備。按所采用的膠的計量系統(tǒng)不同，可分為容積式、減重式和流量計式3種。
容積式施膠（包括施蠟）計量系統(tǒng)，以意大利意馬(IⅣIAL)公司制造的設(shè)備為代表， 目前國產(chǎn)中小型中密度纖維板生產(chǎn)線也多采用此種施膠形式配套的設(shè)備。
減重式施膠、施蠟計量系統(tǒng)是以德國迪芬巴赫( DIEFFENBACHER)公司開發(fā)的 GRADO膠料系統(tǒng)為代表。其工作原理為：膠料和各種添加劑給料以減重原理，并與干纖維按工藝要求所確定的重量比例，連續(xù)向施膠系統(tǒng)供膠。該系統(tǒng)同時能連續(xù)地檢查干纖維通過的速率和膠粘劑瞬時流量及總量。在工作過程中，纖維落料不均和膠粘劑在各種因素的變化產(chǎn)生不同的影響，能迅速得到平衡。
3．纖維干燥工序
從熱磨機排出的施膠纖維含水率一般為50%～60%，未施膠的纖維含水率也有4096 ～50%，無法進行氣流輸送和均勻鋪裝，必須對纖維進行干燥，將含水率降低到5%～ 13%，才能適合氣流輸送、干燥后施膠、鋪裝成型和熱壓等工藝要求。纖維干燥采用熱氣 流干燥。
纖維干燥是中密度纖維板生產(chǎn)過程中較重要的工序之一。其機理是借助高速熱氣流， 使結(jié)團的濕纖維分散呈懸浮狀態(tài)，纖維整個表面暴露在熱氣流中，大大提高了濕纖維與熱 氣流介質(zhì)的熱傳導(dǎo)系數(shù)，強化了干燥過程，使纖維中的水分在瞬間蒸發(fā)，完成干燥。
纖維氣流干燥時，按一級氣流干燥方式計算，汽化1kg水分約需要(950～1200)×4.19×103J熱量。按二級氣流干燥方式計算汽化lkg水分約需要(750～850)×4.19× 103J的熱量。
(1)纖維干燥方式。目前中密度纖維板生產(chǎn)線廣泛使用的干燥方式為一級或二級管道熱氣流干燥系統(tǒng)。由于干燥時間很短，只需4～5s，所以稱之為“閃急式”干燥。該系統(tǒng)適用于以蒸汽、熱油等間接加熱和以熱煙氣直接加熱的熱介質(zhì)。
國產(chǎn)線和絕大多數(shù)引進線的干燥方式為一級氣流干燥。有少數(shù)生產(chǎn)廠家采用二級氣流干燥。一級氣流干燥一般人口溫度為130～170℃，出口溫度為60～70℃。
一級氣流干燥系統(tǒng)按氣流輸送方式不同可分為壓出式和吸人式。絕大多數(shù)的國內(nèi)中密度纖維板生產(chǎn)線為壓出式，即冷空氣通過風機吸人，加熱后的熱空氣流進入管道成為纖維 的載體，一邊輸送一邊干燥，干燥后的纖維經(jīng)旋風分離器分離，通過旋轉(zhuǎn)排料閥排出，濕熱空氣流經(jīng)旋風分離器上部排氣筒排放到大氣中。其優(yōu)點是風機不受物料干擾和氣體腐蝕，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，維修量少。
一級氣流干燥系統(tǒng)按干燥管道的垂直或水平布置方式的不同又分為垂直式和水平式。將干燥管道沿加熱出口水平布置就是水平式，纖維進入干燥管道為水平噴放，為取得好的干燥效果，段的水平管的長度不應(yīng)少于30m，氣流速度應(yīng)比立式的高出2m/s。而垂直式干燥立管的垂直高度不應(yīng)少于25m。從生產(chǎn)的實踐經(jīng)驗來說，垂直式干燥管道占地面積少，但濕纖維易粘附在管道開始段的管壁上，更容易引起火災(zāi)。在較大生產(chǎn)規(guī)模的工廠，目前絕大多數(shù)采用水平式管道布置。
干燥管道的截面形狀有圓形的，也有圓形和矩形相結(jié)合的。段管道的轉(zhuǎn)向彎頭為1800時，在轉(zhuǎn)向處采用變截面，由圓形過渡到矩形，再由矩形過渡到圓形，稱為月亮彎，是使氣流和纖維充分紊流混合的較好方式，有利于纖維充分干燥，并避免或減少干燥纖維粘到管壁上。
(2)纖維干燥工藝參數(shù)。包括纖維分離質(zhì)量、纖維含水率、干燥介質(zhì)溫度、氣流速度、送料濃度和干燥出口溫度。
①纖維分離質(zhì)量。纖維分離質(zhì)量必須符合中密度纖維板的工藝規(guī)范。其纖維分離度和纖維篩分值應(yīng)符合工藝要求。濾水度控制在15～25s。實際生產(chǎn)中的纖維篩分值為：1mm以上的小于20%，0.125～2mm的大于70%，0.125mm的水于10%比較適宜。
②纖維含水率。
a．纖維初含水率：施膠后的濕纖維含水率一般為50%～60%。纖維初含水率過低，使干燥后纖維含水率也低，易引起著火。纖維初含水率過高，就不易干燥，纖維易堵塞， 粘掛管道，也容易釀成火災(zāi)。因此進入熱磨機的木片含水率必須嚴格控制。
b．纖維終含水率：纖維較終含水率對中密度纖維板性能有著十分重要的影響。若纖維含水率過低，會出現(xiàn)板面起毛和板邊松軟等缺陷，大幅度降低產(chǎn)品的質(zhì)量。由表2—8 的實驗數(shù)據(jù)可知：在一定的含水率范圍內(nèi)，隨著纖維含水率的增加，板材質(zhì)量有明顯的提高，特別是強度提高尤為明顯。但含水率過高，由于水分吸收蒸發(fā)熱，溫度的傳導(dǎo)速度反而減小，板內(nèi)積累的水蒸氣氣壓會使內(nèi)應(yīng)力增加，熱壓結(jié)束后易出現(xiàn)分層、鼓泡等缺陷。 此外，纖維含水率越高'鋪裝成型時纖維也易結(jié)團，影響鋪裝成型質(zhì)量，造成板材密度不均勻。對于先施膠后干燥工藝，纖維含水率一般要求為8%～13%；對于先干燥后施膠工藝，控制在3%～5%范圍內(nèi)。多層熱壓機生產(chǎn)工藝中的纖維板坯含水率與板性能的關(guān)系見表2-8。
| 含水率／% | 中密度板性能 | ||||
| 密度／(g.cm-3) | 靜曲強度/MPa | 內(nèi)結(jié)合強度/MPa | 吸水率／% | 吸水厚度膨脹率／% | |
| 6.0 | 0.70 | 17.2 | 0.24 | ||
| 7.0 | 0.72 | 22.0 | 0.48 | 19.28 | 10.34 |
| 8.0 | 0.74 | 30.5 | 1.00 | 18.48 | 9.12 |
| 9.5 | 0.73 | 30.3 | 0.70 | 17.90 | 7.80 |
| 11.0 | 0.72 | 31.8 | 0.96 | 17.07 | 8.17 |
| 12.0 | 0.70 | 28.6 | 0.83 | 17.38 | 7.42 |
| 13.0 | 0.71 | 27.8 | 0.80 | 22.01 | 10.46 |
③干燥介質(zhì)溫度。干燥介質(zhì)溫度是干燥較重要的工藝參數(shù)之一。對于將脲醛樹脂作為主要膠粘劑的中密度纖維板而言，存在膠粘劑在干燥過程中提前固化的問題。溫度越高， 固化時間越短，固化程度越高。研究證明，高溫會引起纖維表面聚集，使纖維間的接觸面積減小，從而導(dǎo)致內(nèi)部結(jié)合程度減弱，影響板制品的質(zhì)量。較低的干燥介質(zhì)溫度不會導(dǎo)致樹脂膠預(yù)固化，可以保證產(chǎn)品質(zhì)量，其防火性能也比較好。介質(zhì)溫度以干燥管道進口溫度為控制標準。要求溫度適當，保持穩(wěn)定，才能得到含水率均勻一致的干纖維。
干燥介質(zhì)溫度的高低與干燥方式的選擇有關(guān)。其控制范圍為：管道施膠采用一級干燥的干燥介質(zhì)溫度為110～170℃；采用二級干燥時，其中的級干燥入口溫度為180℃， 第二級干燥人口溫度為120℃；對先干燥后施膠工藝的介質(zhì)溫度可提高到300℃。
④氣流速度。纖維中的水分汽化與氣流速度有關(guān)，在氣流干燥機中，氣流速度越大，纖維表面汽化越快，纖維干燥的時間越短。一般來講，熱磨纖維的含水率在50%時，平均 懸浮速度為8.5～10m/s。氣流速度必須大于纖維的懸浮速度，才能保證纖維在輸送過程中進行干燥。為了延長纖維在干燥管道總的停留時間，一般取氣流速度為懸浮速庋的1.3～1.5倍，生產(chǎn)中選用氣流速度為22～30m/s，纖維在干燥管道內(nèi)的停留時間為3.5～5s。
⑤送料濃度。送料濃度通常指輸送1kg絕干纖維所需標準狀態(tài)下的空氣量(1113)。對一臺干燥機而言，干燥管道的直徑、長度和風機風量都是固定不變的，在保證達到一定的纖維含水率的條件下，送料濃度的大小就直接影響到干燥機的熱效率和產(chǎn)量，同時也影響纖維干燥的質(zhì)量。
增加送料濃度，則單位時間內(nèi)纖維受熱面大，纖維中水分的汽化量增加，使干燥機出口的溫度降低，提高了干燥機的熱效率和產(chǎn)量。但送料濃度過大，會使干燥過程中的干燥介質(zhì)溫度和氣流速度降低；同時，纖維過多'纖維的分散性變差，以至達不到纖維干燥對 含水率的要求，甚至產(chǎn)生纖維沉積現(xiàn)象。送料濃度過低，雖然可以獲得較為均勻的纖維干燥質(zhì)量，但是，干燥機的熱效率和產(chǎn)量相對降低無疑是不經(jīng)濟的。因此，選擇合適的送料濃度對干燥機高質(zhì)量的工作非常關(guān)鍵，一般來講，在一級干燥中，熱介質(zhì)與纖維的混合比為16～20m/kg較適合。
⑥干燥出口溫度。作為干燥管道末端旋風分離器的氣流進口處的溫度，在系統(tǒng)穩(wěn)定工作的情況下，干燥出口溫度的高低可以間接代表纖維終含水率的高低。在生產(chǎn)中常以干燥出口溫度作為干燥調(diào)節(jié)的依據(jù)。在一級干燥中，干燥出口溫度一般為60～70℃。
(3)纖維干燥的供熱方式。中纖板的纖維干燥通過熱空氣蒸發(fā)水分。熱空氣的供給方式一般有3種。
種方式是利用蒸汽、熱油等熱介質(zhì)通過熱交換器間接把冷空氣加熱為熱空氣。是至今為止，國產(chǎn)生產(chǎn)線普遍采用的方法，就是采用蒸汽鍋爐產(chǎn)生的蒸汽或熱油爐的導(dǎo)熱油 作為供熱介質(zhì)，但也是熱效率利用較低的方式，其熱效率利用率為60%～65%，可以用 煤、木質(zhì)廢料等作為燃料。
第二種方式是利用燃燒爐（燃料為木質(zhì)廢料、天然氣等）的煙氣和冷空氣混合為熱空 氣，即能源工廠產(chǎn)生的熱煙氣作為供熱介質(zhì)，普遍為引進外國設(shè)備生產(chǎn)線（主要是年產(chǎn)10萬m3以上生產(chǎn)線）所采用，其熱效率利用率較高，為93%～96%，為節(jié)能環(huán)保生產(chǎn)方式；燃燒爐產(chǎn)生的煙氣一部分用來加熱水成為蒸汽供熱磨和制膠使用，一部分用來加熱導(dǎo)熱油俠熱壓機使用，加熱完這兩部分的尾氣連同第三部分煙氣全部用來干燥濕纖維，沒有煙氣排放。但不能用煤作為燃料，因煤燃燒產(chǎn)生的SO2會腐蝕管道。
目前，國產(chǎn)能源工廠設(shè)備也有在少數(shù)中密度纖維板廠配套使用，主要是配套年產(chǎn)8萬m3的國產(chǎn)生產(chǎn)線，但設(shè)備和生產(chǎn)工藝有待完善和改進。
第三種方式是利用熱風爐直接產(chǎn)生熱空氣。其熱效率利用率為75%～80%，采用熱風 爐產(chǎn)生的熱風作為供熱介質(zhì)，可以用煤、木質(zhì)廢料等作為燃料。
在生產(chǎn)規(guī)模為日產(chǎn)55～180m3的情況下，一般采用種方式，生產(chǎn)工藝設(shè)計中可將干燥機的蒸汽冷凝水回收鍋爐房利用；在生產(chǎn)規(guī)模為日產(chǎn)286m3以上的國產(chǎn)生產(chǎn)線的情況下，可采用第三種方式；引進外國設(shè)備生產(chǎn)線（主要是年產(chǎn)10萬m3以上生產(chǎn)線）采用第 二種方式較適宜。
(4)氣流干燥設(shè)備。氣流干燥設(shè)備包括有風機、過濾器、熱交換器、干燥管道、旋風分離器、旋轉(zhuǎn)下料器、計量裝置和自動控制裝置等。
風機：采用大流量離心風機，風量由每小時幾萬至幾十萬立方米，電機功率達上千瓦 (400kW以上宜采用lOkV電壓)。電機的啟動問題可采用在風機進口處裝可調(diào)節(jié)的導(dǎo)流葉片式風門來解決。
過濾器：用來凈化冷空氣。外形為箱式，箱框兩面覆蓋僉屬網(wǎng)、內(nèi)部夾有過濾材料， 如玻璃絲等。
熱交換器：用在熱空氣為間接加熱方式的情況下。介質(zhì)溫度一般在200℃以下。間接 加熱的熱源絕大多數(shù)為蒸汽。熱交換器的散熱面積根據(jù)干燥能力而定。
干燥管道：干燥管道的直徑范圍一般為0.8～2.9m，長度95～120m。在二級干燥中， 級干燥管道約36m，第二級干燥管道約75mo管道用4～6mm鋼板焊接制成，每隔一定距離設(shè)檢查門，可進行檢查清理，還設(shè)有膨脹接管，以緩沖加熱冷卻引起管道長度方向 膨脹與收縮的變化?；鸹ㄌ綔y點一般放置在管道距分離器進口處25～30m的地方。在場地允許的情況下，干燥管道布置方式較好為水平方向。彎頭的數(shù)量盡量少為宜。
旋風分離器：用于收集纖維。因為風量大，其體積也很大，直徑為3～6.5m，年產(chǎn)量10萬m3以上的生產(chǎn)線一般要配置2個。技術(shù)參數(shù)要求進口風速為18～22m/s，除塵效率99%以上，排氣含塵量小于100mg/m3 (20℃條件下)。旋風分離器排氣管上裝有防雨帽， 下錐體上設(shè)檢查門，以供發(fā)生堵料時進行清理。更重要的應(yīng)在其頂蓋上設(shè)若干防爆門，萬一由于纖維著火發(fā)生爆炸，氣流也能把防爆門迅速沖開，釋放氣壓，使設(shè)備不受嚴重損害。
旋轉(zhuǎn)下料器：用于干燥纖維的卸料，使在排料時不漏氣，從而保持良好工作狀態(tài)。
計量裝置：有螺旋稱重機、電子皮帶秤和核子秤。用于連續(xù)稱量干燥后的纖維重量， 并用稱量結(jié)果的信號來計量膠與石蠟的加入量，保證纖維的含膠量和含蠟量符合工藝要求。電子皮帶秤可以反轉(zhuǎn)，當著火時，皮帶反轉(zhuǎn)，然后排出著火纖維。
在采用連續(xù)平壓機和連續(xù)輥壓機生產(chǎn)時，為了確保對壓機的保護，防止硬雜物進入壓 機而損壞鋼帶，也為了薄板的產(chǎn)品質(zhì)量，在鋪裝前的干燥纖維必須通過氣流進行風選，將金屬、膠塊、纖維團、纖維粗桿等剔除，然后將纖維風送至鋪裝杌。此外，為了防止產(chǎn)生冷凝水，纖維需保溫（送纖維的熱風封閉循環(huán)使用），使纖維含水率保持穩(wěn)定，含水率誤差為±0.5%。纖維松散密度約為22kg/m3，粗料的含量較大為0.1%～0.5%（質(zhì)量分數(shù)）。
一般纖維風選機分為兩級。級分選是將金屬、石頭、膠塊、纖維團等重物分選排出；第二級分選主要是將纖維粗稈及級未分離出的次重物分選排出。
(1)干燥好的纖維在鋪裝之前要送人料倉儲存，這是因為：
①一定的纖維儲存量可以保證干燥與成型工序間的纖維平衡。
②干燥后的纖維在料倉內(nèi)有一個混合和停留的時間，可以均勻出料，對鋪裝質(zhì)量有利。
③成為板坯刮平、齊邊、廢板坯等回收纖維的儲存點。
(2)由于干纖維容重很輕，松散密度約為22kg/m3，儲存It纖維需要45m3以上的容積，料倉不能過大。一般備有生產(chǎn)所需10～20min的纖維用量即可。儲存時間不宜過長，夏天不宜很過th，冬天不宜很過8h。表2-9為根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模配置的纖維料倉容積表。
| 生產(chǎn)規(guī)模/萬 m3 | 1.5~3 | 3~5 | 5~8 | >10 |
| 纖維料命容積/m3 | 45 | 65 | 85 | >100 |
(3)干纖倉的形式。料倉有立式和臥式兩種，立式料倉容易產(chǎn)生“搭橋”和出料困難，一般都不采用。臥式料倉較適合干纖維的儲存。纖維落人料倉上部后，不斷地經(jīng)由縱向水平螺旋推向料倉尾部'料倉底部的運輸機帶動整個料堆向前移動，到達前端時，被卸料輥拋松打散，均勻地落人鋪裝機中。
一般干纖倉配有報警滅火裝置。若發(fā)生火警，可以通過氣缸打開后倉門，運輸皮帶反轉(zhuǎn)，將著火的纖維排出；同時打開噴水裝置，在排除纖維的同時把水噴在纖維上澆滅火星。
